大型地面电站多建于沿海、滩涂、工业区或高湿度内陆等腐蚀性环境。支架作为金属结构，其耐久性直接关乎电站的服役寿命与资产安全。腐蚀防护，是一场贯穿材料选择、制造工艺、运输安装与全生命周期管理的 “关键战役” 。
环境腐蚀性评估是设计的起点。必须依据项目所在地的气候特征（湿度、盐雾、酸雨、温差）、土壤特性（pH值、电阻率）及大气污染物（SO₂、Cl⁻离子）浓度，科学评估环境的腐蚀等级（如C1-C5级）。这是选择防护体系的基础依据，决不能凭经验一概而论。
主流防护技术：热浸镀锌与锌铝镁镀层的较量。传统的热浸镀锌（HDG） 通过锌层牺牲阳保护钢材，工艺成熟。但在划伤或切割边缘，保护能力会迅速减弱。新一代 “锌铝镁镀层” 融合了锌的牺牲保护、铝的屏障保护及镁的活性修复功能，其切口自愈能力、耐腐蚀性（尤其是耐划伤和耐盐雾性能） 远超传统镀锌，在同等环境下可将使用寿命延长50%甚至更多，已成为中高腐蚀环境下的新标杆。
铝合金支架的应用场景。在强腐蚀环境（如沿海滩涂、化工厂周边） 及对重量敏感的分布式场景部分移植，铝合金支架因其天生的优异耐蚀性和轻量化特性，展现出价值。其虽初始成本较高，但全生命周期内几乎无需防腐维护，综合成本可能更具优势。需关注其与钢制连接件的电偶腐蚀问题，需采用绝缘垫片等措施隔离。
细节设计：防护的薄弱环节。腐蚀往往始于焊缝、切割端面、螺栓连接处、积水部位。设计上应避免容易积水和积尘的结构，提供排水孔。对现场切割和焊接部位，必须制定严格的 “二次防腐工艺” ，如使用高含锌防腐漆进行补涂。采用耐候钢也是一种从材料本身提升耐蚀性的方案。
运输、安装与运维中的防护。在运输和吊装过程中，必须采取措施防止镀层被严重划伤。安装过程中，应使用扭矩扳手规范紧固，避免因过紧导致镀层挤压破裂。在运维阶段，定期检查重点部位（特别是接地连接点、靠近地面的部位）的腐蚀情况，并及时处理。
结论：对于大型地面电站，腐蚀防护不是一项可有可无的“涂层”，而是保障资产核心价值——25年以上稳定运营——的系统性工程。它要求从环境评估、材料选型、细节设计到施工运维的全链路管控。投资于更的防护技术（如锌铝镁），本质上是为电站的未来购买了一份高价值的“长寿保险”。
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